为了提高生产效率，就要进行效率管理；进行效率管理，就要制定标准工时。 我现在的公司是塑胶自动的喷涂流水线要计算产品的标准工时，很难呀？ 问题点存在我认为喷油的工时与以下有关：
        1.喷油件的大小尺寸（尺寸越大自然工时越多，而且要隔开喷涂）
        2.喷油的工艺程度（喷涂红色或珍珠白都是要喷三次油漆。设备耗时多，工时长。）
        3.喷油的质量（喷油的高要求质量调试的颜色会影响工时）
        4.油漆的因素（不同油漆的喷油难度是不同的，比如PU烤漆就很难）
        5.温度和湿度等环境因素（温度和湿度必须综合起来考虑决定油漆烤干的时间，还有干净的环境也很重要）
        6.工具（喷枪，空压机等）的影响需要考虑
        7.喷油生产的不平衡（有的胶件需要2道以上甚至3道喷油工序，设备耗时多，工时就多）
        8.油漆调配的工艺技术不同，颜色多。所耗费的时间不一样。
        9.每天投入生产的产品型号多，小批量多。（投入生产批量数量影响工时因数） 比如：现在部门的自动线生产产品 自动线的自转周期是固定的，每周柱子数也是固定的，（23分钟一圈1400个） 每转一周产出的产品数量也是固定的。（也跟夹具有关，有的上一个，有的上两个，有的要隔开）

       假如每周期最大产量是3500个，用一个小时，既产能3500个/小时 但是如果只做1000个产品 周期也是1小时 那么产能就是1000pcs/小时 如果只做100个产品 周期也是100 pcs/小时 实际现在生产的数量多样化，这个工时我的计算如下： 现在的夹具只能挂1PCS，产品按照1400PCS，设定工序的瓶颈时间？则每个标准产品的标准工时为？/1=？S，1400PCS*？S/3600S/H=？H

　　程序中用到的指令有：
（1）基本指令：LD、LDI，分别是梯形图中的常开点和常闭点。
（2）基本指令：EU、ED，分别是“上升沿检测指令”和“下降沿检测指令”，单步循环内导通有效。
（3）基本指令：OUT，是线圈输出指令。
（4）基本指令：TON，是计时器指令。
（5）数据传输：DMOV，是双字数据传输指令。
（6）整数算术运算：DINC，是长整数增一指令。
（7）比较触点指令：LDD>、LDD=、LDD<，是长整数比较指令。
　　从上可以看出，电子装配生产线所用到的指令是比较简单的，数量种类不多，基本上是顺序和逻辑的编程。实际上，大多数的应用场合，即使是复杂的功能，也可能通过基本指令的组合来实现。适当应用高级的应用指令则可以使程序的可读性增强。

　　顺序步骤程序设计，是将一长串流程分解为一个个步骤，每个步骤单独完成一项逻辑运算和动作。在每个步骤上，都设置一个人为的标志位，用以明确表示当前运行的步骤，并通过此标志位限定设备的输出，达到使整个系统按照步骤严格运行的目的；并使得整个程序的条理清晰，各步骤逻辑简洁明确，有利于日后的维护和修改。
如下图2为生产线上“左一”单向移载传送带的编程示例：
 
　　如图2中所示，“左一”单向移载传送带的流程划分为五个步骤，分别以标志位M100、M101、M102、M103、M106来表示。在运行中，M100~M106顺序地被置位，在每个步骤中，相应的操作运算由相应的标志位来开通，使得设备运行得以按顺序进行，程序脉络十分清晰。
　　例如第1行，当X47置位，表明工装台进入了图1中“左一”的B2位置，当A2处无工装板积压，则M100就被置位并自保持，“左一”开始进行这块工装台的移载操作（步骤M100）。到了第2行，Y21会因为M100置位而复位，使该Y21对应的阻板气缸下降，将这块工装台放行，随B传送带进入“左一”传送带上。第3、4行，当工装台进入“左一”完毕（此时触动了X44行程开关），延时1秒（T1时间继电器），然后就根据条件将M101置位并自保持，程序进入步骤M101。可见，程序将会按顺序进行，直到工装板被准确送出“左一”传送带为止。
　　到了步骤M106，M106短暂地置位后，将在下一个扫描周期内复位M100和T0，使得M100~103全部步骤都复位，系统就开始等待下一次移载操作。
（2）状态标志替代方法
　　在“左二”和“右二”双向移载传送带的操作时，有可能会出现A线和B线两块工装台同时到达的现象。在这种情况下，“左二”、“右二”如何处理这个矛盾？哪个工装台会先运行？这里，就有个优先状态标志的设置和判断。如果两边各用一个行程开关来置位相应标志位，程序并不好写，因为置位后的标志位没有“优先”的特征，都是“1”，还是会造成混乱。如果用“输入端中断”来编程，则会因为各种原因（如输入误动作）导致系统的错误操作——在这种生产线上是很容易出现输入的误动作的。
　　在这里，程序设计者用了一个状态标志替代方法，用两个累加数的大小来代表工装台，如下图3所示。
 
　　如图3所示，程序中采用了D100和D102两个32位长整型寄存器用来做累加比较。当工装台同时进入时图1中的A3、B3时（这个“同时”还是有些微差别的），如图3所示的程序，M200和M250都置位，A和B两边都进入了移载程序的第一步，第4、5行就是对D100和D102进行累加，则当运行到第6行时，D100和D102的差别比较就会出来了。在D100大于和等于D102时，M120被置位；在D100小于D102时，M121被置位。这样，通过累加和比较，会得出一个优先的判断并固定用两个标志位M120及M121来表示（实际上，这样编程就能得到“先到者优先”的结果，现场所谓工装台“同时”达到对PLC来说还是非同时的）。随后的编程则将两边的步骤可以分开来写，并且还能相互添加一些联锁，保证两边的步骤不互相干扰。

　　控制柜是整个生产线的核心，其中关键的设备是PLC。生产线选用的是艾默生网络能源有限公司的新产品EC20系列的PLC及扩展模块。
　　EC20系列PLC是高性能的通用PLC，内存指令容量达到8k；典型基本指令执行速度0.09~0.42μs，典型应用指令则为5~280μs；支持高达50kHz的高速输入和80kHz的高速输出；具有丰富的中断功能，有8路输入中断、3个定时、6路高速计数；支持工业标准的Modbus通讯网络，指令有浮点运算、PID、高速I/O、通讯等20类共243条；具有掉电检测和后备电池保持。可扩展多个模块，扩展模块有数字型、模拟型、温度型的模块。
　　EC20的编程采用界面友好的窗口软件，支持多种编程方式（梯形图、指令列表、顺序功能图），方便地监控和调试，可在线修改程序。
（1）PLC设备配置：
　　1个主模块EC20-3232BRA，继电器型输出，220VAC电源，32输入和32输出；
　　1个扩展模块EC20-0808ER，继电器型输出，8输入和8输出。
（2）输入设备配置：
　　输入设备有——a.旋臂式行程开关，用于工装台的位置检测；b.限位开关，用于工装台、运动机械、气缸的到位检测；c.脚踏开关，用于装配工位上的人工操作；d.转换开关，用于操作模式的选择，在控制柜和装配工位上，控制柜上是整体运行模式的选择，装配工位上是手/自动切换。EC20输入端是漏型输入，因此输入设备采用EC20模块的COM点为输入接线回路端。
（3）输出设备配置：
　　输出设备有——a.继电器-电磁阀-气缸，PLC输出点通过控制继电器来控制电磁阀，电磁阀再控制气缸的进气和排气，从而实现气缸的顶升和下降，继电器-电磁阀-气缸的组合是通过电气输出的接点控制气动操作设备的一种有效手段；b.继电器-接触器，PLC输出点通过控制继电器来控制接触器，从而实现电机的启停操作、设备的开关及其它电路的通断，继电器-接触器的组合是用小容量的输出点来控制大容量的电气回路的正确方法；c.继电器，PLC部分输出控制可通过继电器直接进行，如指示灯、蜂鸣器等小容量电路。
　　一般情况下要注意PLC的输出点不应用于直接接入和控制各种被控制电气回路，要通过继电器等元件来提高控制容量，以及起到隔离的作用。

（1）上电后A和B传送带并行反向运行，其速度由变频器面板设置，固定运行，调试成功后不需要更改。
（2）两端的移载传送带负责把工装台在两条A和B传送带之间循环移载。例如当工装台沿A线运行到“右一”前A1位置碰到检测的行程开关，则当“右一”处于空闲时（无工装台在上面，也没有工装台堆积在B传送带起点B1时），“右一”将会进入单向移载程序。这时工装台继续运行到就位位置A1’触动行程开关，则“右一”气缸会顶升，把工装台顶起来，“右一”传送带启动运行，把工装台送到对面的B1起点，然后气缸放气，工装台放下。这就完成了一次单向移载。“左一”运行方式同上述方式的顺序是一致的。
（3）在选择不同的小段组合工作运行模式时，如果两条传送带被分成两段或三段循环运行，则中间的两段移载传送带负责把工装分别在各自的循环路径上移载，实现分段运行。例如当工装台沿A传送带运行到“左二”前位置A3，则开始进行移载检测，如果“左二”处于空闲时（无工装台在上面，也没有工装台堆积在B传送带出口点B3时），“左二”将会进入移载程序，这时工装台继续运行到就位位置A4触动行程开关，则“右一”气缸会顶升，把工装台顶起来，“右一”传送带启动运行，把工装台送到对面的B4点，然后气缸放气，工装台放下。这就完成了一次A向B的工装台移载。而对面的工装台也可按相仿的顺序从B5点转移到A5点。
（4）中间移载传送带根据各循环路径上工装到位的先后顺序来排队，先到先走，解决两边冲突的问题。
（5）移载传送带通过气缸顶升和皮带滚轮传送来实现工装移载
（6）现场有手/自动转换开关、脚踏开关用以实现手动操作。
（7）整条线运行前先根据要求选择运行模式（即小段组合运行方式）。

　生产线设备构成和功能简述如下：
（1）生产线由两条长长的平行传送带A和B作为其主体设备，生产用的工装台就放置在这两条传送带上，依次顺序运行到一个个装配测试工位。两条传送带A和B运行方向相反，因此，工装台就是从A这边去，从B那边回。
（2）传送带A和B两端通过末端的单向移载传送带连通成环形的整体，工装台在运行到某一条传送带的末端，就通过末端的单向移载传送带转移到另一条传送带的起点。图1中左边的末端单向移载传送带简称“左一”，右边的末端单向移载传送带简称“右一”。
（3）在传送带A和B之间，还有两条中间的双向移载传送带，左边的简称“左二”，右边的简称“右二”。通过选择运行模式，这两条双向移载传送带可以投入运行，在从而实现将生产线分解成1~3小段组合运行的功能。这样可以在生产线各小段分别安排不同工序流程的多种产品进行同时加工，提高了生产效率，满足多产品排产的要求。
（4）图1中最左边为控制柜，内装PLC及其外围输入输出电路，还有电机主电路的设备，包括变频器、空气开关、接触器等。
（5）在传送带中，布置了很多的行程开关、微动开关，用于检测工装台运行的位置，转换成为开关量数字信号输入PLC控制器，使PLC能根据这些工装台的位置进行运行程序的运算和控制输出。
（6）在装配测试工位上，还有一些手自动转换开关、脚踏开关、阻挡气缸释放按钮等，多是开关量数字信号输入（除了气缸按钮不是），可通过这些装置人工操作工装台和传送带的运行。
（7）电机是由PLC输出的开关信号来进行启停控制的；气缸的顶升和下降是由电磁阀控制生产用压缩空气对气缸的进气和排气来实现的，而电磁阀则也是由PLC输出开关信号来控制的。
（8）A和B传送带的运行速度分别由两台变频器来调节速度大小，运行中采用定速运行，满足运行工艺要求。

  插件作业指导书
  一、生产用具、原材料 生产线、元件切脚整形机、镊子、电子元件、线路板、自熄管
  二、准备工作
       1、将需整形的元件整形.
       2、了解新产品插件注意事项,对特殊材料对人员的职能培训. 投料前检查品保检验合格单,产品批号,了解物料的完整性及可靠性.
  三、操作步骤
       1、按PCB板标识图及样品整流器,把各元件插入PCB板中,达到样品或要求的规定的成型高度.
  四、工艺要求 :
       1、元件的整形、排列位置严格按文件规定要求,不能损伤元器件.
       2、二极管、三极管、电解电容、电感是有方向性,必须按PCB板上的方向进行插件.
       3、无极性元件的在插件的过程中,必须保持一致性. 元器件不得有错插、漏插现象.
       5、不同包装的三极管不得混用,发现异常元件及异常外型材料及时反馈组长,由技术部、品保部、物控部决定处理.
       6、每天下班前清理工作台面,并及时把多余元器件上交组长处理.
       7、完工后清理设备及岗位.
  五、注意事项
       1、后工序员工或检验员发现漏插元器件不能擅自将元器件插入线路板,必须经组长鉴别.
       2、每批次组长负责与技术部一起制作首板,以后批量制作严格按首板插件标准执行,每批制作前必须经过首检合格后方可批量投入生产.
       3、杜绝元件插件不到位,漏插、插反,插错,碰脚流入下一道工序.
       4、注意操作员工双手及操作工具、设备卫生,确保产品清洁 浸焊、切脚、波峰焊作业指导书
  一、生产用具、原材料焊锡炉、排风机、空压机、夹子、刮刀、插好元器件的线路板、助焊剂、锡条、稀释剂、切脚机、斜口钳、波峰焊机.
  二、准备工作
       1、按要求打开焊锡炉、波峰焊机的电源开关,将温度设定为255-265度(冬高夏低),加入适当锡条.
       2、将助焊剂和稀释剂按工艺卡的比例要求调配好,并开起发泡机.
       3、将切脚机的高度、宽度调节到相应位置,输送带的宽度及平整度与线路板相符,切脚高度为1-1.2mm,将切脚机输送带和切刀电源开关置于ON位置.
       4、调整好上、下道流水线速度,打开排风设备.
       5、检查待加工材料批号及相关技术要求,发现问题提前上报组长进行处理.
       6、按波峰焊操作规程对整机进行熔锡、预热、清洗、传送调节速度与线路板相应宽度,直到启动灯亮为止.
  三、操作步骤
       1、用右手用夹子夹起线路板,并目测每个元器是否达到要求,对不达到要求的用左手进行矫正.
       2、用夹子夹住插好件的线路板,铜泊面喷少许助焊剂,用刮刀刮去锡炉锡面上的氧化层,将喷好助焊剂的线路板铜泊面浸入锡炉,线路板板材约浸入0.5mm,浸锡时间为2-3秒.
       3、浸好锡后,手斜向上轻提,并保持平稳,不得抖动,以防虚焊、不饱满.
       4、5秒后基本凝固时,放入流水线流入下一道工序.
       5、切脚机开始进行切脚操作,观察线路板是否有翘起或变形.
       6、切脚高度为1-1.2mm,合格后流入自动波峰焊机
       7、操作设备使用完毕,关闭电源.
  四、工艺要求
       1、 助焊剂在线路板焊盘上要喷均匀.
       2、上锡时线路板的铜板面刚好与锡面接触0.5mm即可,不得有锡尘粘附在线路板上.
       3、不得时间过长、温度过高引起铜铂起泡现象,锡炉温度为255-265度(冬高夏低),上锡时间2-3秒.
       4、焊点必须圆滑光亮,线路板必须全部焊盘上锡.
       5、保证工作台面清洁,对设备定时进行记录.
  五、注意事项
       1、焊接不良的线路必须重焊,二次重焊须在冷却后进行.
       2、操作过程中,不要触碰锡炉,不要让水或油渍物掉入锡炉中,防止烫伤.
       3、助焊剂、稀释剂均属易燃物品,储存和使用时应远离火源,发泡管应浸泡在助焊剂中,不能暴露在空气中.
       4、若长期不使用,应回收助焊剂,密闭.发泡管应浸在盛有助焊剂的密闭容器中.
       5、焊接作业中应保证通风,防止空气污染,作业人员应穿好工作服,戴好口罩.
       6、链爪清洁储液箱体应经常添加与定期更换,液面高度为槽高的1/2—2/3处,注意调整毛刷与链爪间隙.
       7、换锡时,注意操作员工安全,避免烫伤.
       8、经常检验加热处导线,避免老化漏电.
       9、注意检查锡液面,应不低于缸体顶部20mm.
  补焊作业指导书
  一、生产用具、原材料 电烙铁、镊子、斜口钳、锥子、支架、切脚好的线路板、焊锡丝、功率表、调压器、测试架、镇流器、毛管
  二、准备工作
       1、插上电烙铁电源.
       2、连接好功率计、调压器、测试架、毛管线路.
       3、打开功率计电源开关,调节到文件规定电压值.
  三、操作步骤
       1、目视法查看元器件平整度,漏插、错插及损伤情况,若发现有批量缺陷,立即向组长汇报.
       2、斜口钳将切脚高度超过1-1.2mm的管脚剪平.
       3、检查线路板,用烙铁将虚焊短路、断路、虚焊、错焊、连焊等不良焊点焊好.用锥子将需要开孔的灯丝孔、电源线孔打开.
       4、对未到位的元器件扶正.
       5、清洁线路后,将镇流器定位槽对准测试架上的定位针,并用适度力垂直下压镇流器,点亮灯,检测灯电性能,将不符合要求的镇流器挑出.
       6、将检验合格的镇流器排放整齐的放入周转箱,并清楚填写好标色卡.
  四、工艺要求
       1、剪脚后的元件脚长度为1-1.2mm.
       2、线路板不得有短路、断路、虚焊、少焊、铜箔脱落、堆锡现象.
       3、元件不得有歪斜现象.
       4、补焊时采用0.8mm的焊锡丝.
       5、对过高元件,如工字型电感、电解、三极管焊盘必须补焊到饱满.
       6、电烙铁在焊盘上停留时间不能太长,在2秒左右,整流器轻拿轻放、不能用电烙铁戳或挑线路板元器件、焊盘,以免损伤器件及板子.
       7、每测试5000个镇流器更换一支测试灯管,测试前灯管先燃点至少10分钟.
       8、测试时,功率表输出端必须安全防止,地板使用绝缘材料填起.
       9、测试回路串联短路灯泡.
       10、完工后清理好台面工作现场,关闭使用电源.
  五、注意事项
       1、补焊烙铁、功率表输出电源测试端注意放置,防止事故发生.
 2、发现电参数异常时,及时与技术部仪器校对,避免误判.

　　涂装线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。管理这一流程，需要注意以下几点：
 　　(1)涂装线前处理工段的生产管理
　　前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
 　　在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
 　　前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
 　　(2)喷粉涂装的组织生产
 　　对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。
 　　在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。
 　　(3)涂装线固化工序生产管理
　　这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。
 　　对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。

具体操作过程如下:

　 　1、投入产品：把被涂物放到插件上开始工作
 　　2、静电除尘：把注塑时带来的油质，灰尘除掉
 　　3、预热：为了更好的上色给被涂物一点温度
 　　4、底漆喷涂：把塑料本身的颜色覆盖，为生产要求颜色先底色喷涂
 　　5、烘干：通过隧道里的IR区的温度，进行半干状态，为下一道喷涂作准备
 　　6、表面喷涂：喷要求上色的颜色
 　　7、溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干
 　　8、UV喷涂固化：和UV涂料搭配利用UV365nm光线中涂料要求的照色量（800~1200mj）进行瞬间固化
 　　9、出货并检查包装

产品简介

线条自动喷漆机是细长条工件的表面喷涂而开发的专用喷涂设备。其自动化程度高、喷涂表面均匀、漆膜厚度控制精确、生产效率高，具有很高的性价比。适用UV、PU、PE、NC等多种油漆，配备油漆回收装置。全封闭喷室设计，过滤进排风系统避免了灰尘与杂质的进入，使喷涂表面质量更高。

产品用途

适用于长为：600-3000mm，宽为：10-400mm，高为：3-80mm的条状直线形门框、门线针对PU、NC、UV油漆进行连续、自动化的喷漆作业，喷漆完成后即进入流水式干燥房内进行干燥——其干燥的程度要根据具体的油漆种类来决定

产品特点

1. 机器输送速度稳定，喷漆效果非常均匀、统一；
2. 能够进行连续、自动化的喷涂，生产效率高、节省时间。
3. 本机用电脑检测系统和高效节省涂料的喷枪结合使用，大大减少油漆的损耗，节约油漆成本。
4. 机器配置一套原装进口喷枪系统，雾化效果细腻而均匀，适合了绝大部份油漆的喷涂要求。
5. 机器更换油漆比较方便快捷，不需要比较长的时间进行清理。
6. 机器配置油漆回收系统，更大程度上节省油漆的损耗（回收的油漆能否利用，还需根据油漆的种类和特性来决定）。
7. 喷涂产生的废气机器自动处理，减少环境污染，有助于保持喷漆环境的洁净。
8. 本机便于操作，维护成本较低。
9. 机器投资成本较低，适合大中小企业的实际生产需要

　　喷涂设备也称涂装设备。具体定义对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层的专用工具。喷涂设备是在改革开放后，是在工业技术的发展自动化越来越普遍的环境中的产物。随着自动化的程度越来越高，喷涂生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。现市场上的喷涂设备按照自动化程度可分为：手动喷涂设备、半自动喷涂设备和全自动喷涂设备三种。

发展历史

　　在我国古代，人们很早就能使用天然的染料对衣服，瓷器，进行染色。可以说当时使用的喷涂工具是毛笔，人工。
随着工业技术的发展，单纯的手工已经无法满足市场的需求，喷涂已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以喷涂生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。在我国特别是改革开放已后，喷涂设备取得了长足发展

分类

　　从喷涂材料的素材分为四种：五金件喷涂设备,塑胶喷涂设备,木器喷涂设备,瓷器喷涂设备
从自动程度分为：手动喷涂设备及 自动喷涂设备
从喷涂的油料分为：油漆喷涂设备 粉末喷涂设备